记者 朱明轩 
　　在数字浪潮奔涌的时代，数智化转型已成为各行各业提升核心竞争力、实现高质量发展的关键引擎。对于设备规模庞大、安全要求极高、运维链条绵长的铁路车辆系统而言，这场变革更显迫切与深刻。2024年以来，集团公司车辆系统抢抓数智化建设机遇，以“系统集成、数据融合、流程再造、管理重构”四维协同为核心驱动力，全面开启数智化建设新篇章，稳步打造更加安全、高效、智能的现代化车辆运维体系。
　　打通壁垒 构建平台
　　以系统集成筑牢转型根基
　　以往，车辆检修、运用、安全监测等诸多系统独立运行，如同孤岛，信息难以互通、资源无法共享，制约了整体效能的提升。打破壁垒，构建集成统一的数字底座，成为数智化建设的首要任务。
　　点开集团公司车辆系统全新打造的车辆部、车辆段两级门户网站，整洁的界面不仅融合了邮件系统、公文系统及党建、人事、公示公告等业务模块，还集成了业务外包、财务报销、合同管理等业务流程服务，一站式即可实现各业务、各层级“纵向到底、横向到边”的综合协同办公。
　　集团公司车辆系统遵循集团公司“一专业一平台”的思路，精心规划“综合门户网站+专业管理平台”的总体架构。“管理人员通过综合门户网站这个统一‘窗口’，不仅可以轻松获取全系统的基本信息和关键指标，高效的系统集成和流程引擎，还让综合管理实现‘一网统管、一网通办’。”集团公司车辆部相关负责人介绍。
　　综合门户网站成为车辆系统对内管理的核心中枢，按照“5+8+X”架构打造的车辆专业管理平台进一步深化了内部整合。
　　从车辆部到车辆段，再到科室、车间、班组的“5”级驾驶舱，每级均对应设置可视化界面，数据如瀑布般流动，决策者可随时“钻取”最基层的作业数据，实现穿透式管理，精准辅助决策；面向安全、技术、调度等专业管理的“8”大数字化模块，全面支撑起车辆系统核心业务的全流程数字化运转，而在生产作业关键环节部署的“X”个数字化工位，搭配MES生产制造执行系统，以点串线，连线成面，形成了“工位—产线—车间”的数字化生产新模式。
　　在南京东车辆段徐州北检修车间检修大库内，作业人员完成转向架分解检修作业后，熟练地在手持移动终端上进行电子签认，系统自动上传并记录时间戳。同一时间，远在南京的该段调度中心调度员和位于上海的车辆部相关业务专员轻点鼠标，就能同步获取检修进度。得益于平台融合的突破，现场生产不仅实现了线上全过程精准追溯，还确保了记录的实时性与不可篡改性。
　　数智化绝非闭门造车。集团公司车辆系统联合调度所、科信、运输、客运、机务等部门，积极推动跨专业系统对接，调度命令系统、辆动—181等系统相继被打通，实现了横跨车辆、调度、客运等专业系统的数据共享，有效提升了调度命令传递和车组运用质量。
　　汇聚数据 挖掘价值
　　以数据融合驱动精准决策
　　数据是数智化建设的核心“资产”。集团公司车辆系统以“统一规划、统一标准、统一平台”为原则，逐步构建起“数据感知、数据传输、数据仓库、智能应用”四层架构，让海量数据“活”起来、“用”起来，并切实转化为管理效能。
　　在长三角铁路的万里铁道线上，一列列复兴号动车组飞驰，其转向架上集成的各类传感器正实时监测着轴承温度、振动等数据，一旦出现异常变化，系统便会及时报警提示，防患于未然。
　　“哑设备”也拥有了“语言”。在部分关键设备上加装的传感器与通信模块，集成了边缘计算和物联网技术，能够实时采集处理运行与检修数据，让设备具备自感知、自诊断能力。
　　傍晚时分，南京动车段合肥南动车运用所检修大库内灯火通明，轮轴探伤工位旁，机械师范子煜正使用轴端拆装小车上集成的智能扭力扳手，对轴端内的4颗螺栓进行紧固作业。“智能扳手能根据作业内容和工序，自动预设紧固扭矩值，漏打、错打还会自动报警并触发提示音。”范子煜告诉记者，“不仅确保了作业精度，避免了人为误差，还实现了数据自动储存和上传。”
　　各类手持终端和定制化App的研发普及，让现场作业过程数字化、台账电子化成为常态。在上海动车段，99台关键检修设备的数据被试点接入手持终端和App，实现了设备状态在线监测、故障预警、远程点巡检、作业评价等功能，检修效率与质量显著提升，而这仅仅是集团公司车辆系统挖掘数据价值的冰山一角。
　　9月底，南京东、杭州北车辆段异地车间的网络提速工程相继竣工，带宽提升至100兆以上，TFDS货车故障轨边图像检测系统的海量图像数据得以高速稳定传输，为智能识别分析奠定了坚实基础。
　　“网通则数通”。集团公司车辆系统通过优化升级从站段、车间到工位末端的网络覆盖，依托集团公司音视频专网，有效解决了现场监控图像、作业视频等大流量高时效数据的实时传输难题，为应急指挥、智能评价、现场监控等提供了有力支撑。
　　数据融合正驱动着更加精准的生产决策。得益于车辆大数据智能分析预测检修发生量和预算规模，检修计划自动科学排产、生产进度可视化管理、检修质量全过程管控、重要信息动态预警等已逐步走进现实。基于设备设施状态实时监测和故障预警机制，设备设施全寿命周期数字技术履历逐步完善，管理人员有了更加实时、直观的决策辅助，“经验驱动”正向“数据驱动”加速转变。
　　优化流程 提升效能
　　以流程再造重塑生产模式
　　数智化建设的核心是流程变革，而非简单的线上化。集团公司车辆系统从车辆部、车辆段、车间、班组、工位5个层级同步推进流程优化，重构传统业务的运行逻辑。
　　在合肥车辆段干净整洁的轴承智能检修室内，作业人员使用手持机扫描轴承上激光刻印的二维码，就能读取该套轴承的基本数据和检修历史等信息，实现轴承全寿命质量追踪和管理。
　　集团公司车辆系统全面推行电子检修记录单、工艺卡、质检卡。基于车辆、部件上的唯一射频识别编码或二维码，实现“一车一档”“一件一档”，履历信息自动推送，有效减少了错漏。此外，还能利用算法模型，综合考虑车型、修程、台位、人力、配件等多重因素，实现检修计划的智能排产与动态优化，并直接推送至工位终端，提升了计划的科学性与均衡性。
　　在上海和南京动车段，动车组一级修作业视频评价流程，已从传统的人工抽查，升级为AI智能逐帧自动分析，识别率和准确率超过90%，还能精准识别作业中的薄弱项点。除此之外，在5T监测数据分析流程中引入AI图像识别，实现了疑似故障的自动筛选，显著提升了故障自动识别准确率和效率。动车组PHM的成功经验，正持续赋能客车、货车检修运维，AI技术科学融入生产流程，成为集团公司车辆系统提升检修质量的科技利器，持续推动着全系统实现设备状态实时监测、预警预测和健康评估。
　　点开上海动车段自主研发的“上动掌上通”手机App，48项综合业务从线下搬到线上，分门别类，一目了然，职工随时随地即可办理请假、报销、查询等业务，真正实现了“让数据多跑路，让职工少跑腿”，获得了广泛好评。
　　生产流程持续优化的同时，管理流程也在不断升级。集团公司车辆系统通过梳理优化各类查询、申请、审批流程，积极引入线上会签、电子签章、流程引擎（BPM）等技术，推动管理流程敏捷化，冗余环节精简化。
　　配套改革 激发活力
　　以管理重构保障转型落地
　　技术再先进，若没有与之匹配的组织、人才和文化，数智化建设也难以成功。车辆系统深谙此理，同步实施配套的管理变革，持续推进“人控管理向数控管理、传统管理向现代治理”转变。
　　车辆部依托动车技术分中心人才资源，组建打破传统分工束缚和部门墙的“敏捷团队”。各车辆段遴选业务骨干成立数智化建设团队，弥合技术与业务的鸿沟。他们还将数智化建设纳入专业和“两化”检查评价体系，为培育既精通车辆业务又熟悉数智技术的复合型人才厚植了沃土。
　　在上海动车段动车组高级修数字化工厂，原先各车间分而治之的管理模式已被打破，由该段安全生产指挥中心牵头，整合各科室、车间及相关一体化单位资源，成立的高级修检修控制中心（MCC），通过一体化生产和管理形式，以“中心侧重统筹、车间侧重落实”的模式，实现了生产、技术、质量、物料的扁平化管理。车间生产调度人员精减50%，管理颗粒度更细，信息流转更快，部门协同联动更加高效顺畅。
　　自动化流程减少了中间环节，数据驱动决策减少了中间层级，为组织结构向扁平化、网状协作转型创造了条件。今年以来，车辆系统对动车、货车段的职能科室和生产车间设置进行了多轮优化调整，成效显著。
　　将机器狗应用于动车组存车场巡检、物流配送等场景；将无人机引入动车组途中受电弓故障检查等场景……在探索具身智能、计算机视觉技术、AI大模型等前沿技术融入车辆运维场景的道路上，集团公司车辆系统蹄疾步稳，不仅将数智化建设作为“一把手”工程强力推进，还创新建立内部知识分享平台，鼓励全体干部职工提出数智化“金点子”，倡导“用数据说话、靠数据管理”，营造出敢于尝试、包容试错、持续改进的创新氛围。
　　一年多来，集团公司车辆系统秉持四维协同的理念，持续深化平台应用与升级，强化数据治理与深度挖掘，不断优化组织流程，巩固管理重构成果，推动数智化思维真正融入血脉，不仅在安全保稳、效率提升、效益增长、人员赋能等方面初见成效，基于数据的分析决策能力和生产响应速度也显著增强。驭数智之潮，铸车辆之魂，这场深刻的变革，正引领集团公司车辆系统朝着更加智能、高效、安全的未来阔步前行。